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為了發揮煉焦爐設備的生產能力和熱工效率。調溫分為三個階段：剛投產時，爐溫有較大波動，調溫工作的主要內容是監督全爐燃燒室的溫室保持均衡，調整某幾個溫度過高或過低的燃燒室。當結焦時間逐步縮短到16～18小時，就轉入正式的調溫階段。這時以焦餅（炭化室中的整個焦體）沿高向和長向均勻成焦和焦餅中心溫度達950～1050℃為依據，調節全爐加熱系統的溫度和壓力，焦爐設備制定合理的加熱制度并把它穩定下來。此階段的調溫工作約需半年時間。此后過渡到經常性的調溫階段，根據煤料、加熱煤氣和大氣條件等情況的變化，及時調整供熱，使各炭化室的焦餅在規定的結焦時間內沿長向和高向均勻煉成焦炭。煉焦爐的耗熱量是評定焦爐熱工管理的重要指標。一般用焦爐煤氣加熱時，每公斤干煤的耗熱量約為550千卡；用高爐煤氣加熱時約為630千卡。在封閉系統中，伴隨溫度上升，碳鋼腐蝕速率在水中不斷增加。在-4～150℃時，碳鋼工作溫度在隔熱層下發生腐蝕的風險。溫度高于150℃時，高溫使碳鋼表面干燥，工作腐蝕減少。如果設備運行不順暢，以及條件發生變化，腐蝕速率在隔熱層下都不斷變化，造成設備的長度與高度發生變化，應立即停用。設備在運行時，支架、吊耳等設備暴露在保溫環境下，使得保護措施不當，散熱會讓設備的外壁和氣相內壁受到雙重冷凝腐蝕，形成嚴重損壞。高溫條件下，奧氏體不銹鋼表面的水分蒸發，氯化物濃縮，應力腐蝕誘發，腐蝕速率增加，擴展時間縮短。
焦爐爐柱煉焦爐烘爐階段由于硅磚的膨脹是非線性的，上下部位膨脹速度不焦爐，有被拉成階梯裂紋的可能。正常生產過程中，由于炭化室的周期性裝煤和出焦，爐溫波動很大，砌體也會產生一定程度的脹縮變化。再加各種機械設備對砌體的撞擊，均可能導致砌體變形和開裂。因此要利用可調節的彈簧勢能，通過護爐設備連續不斷地向砌體施加數量足夠、分布合理的保護性壓力，使砌體從烘爐、開工到正常生產的整個過程中始終保持完整和嚴密，一直到焦爐停產，均應維持這種保護性壓力，并定期檢查、調整。
護爐鐵構件對焦爐施加的總負荷，按爐高計算，每米為1.5~2.0噸。由于硅磚的殘存膨脹和不可避免地產生的裂縫，將導致爐長逐年膨脹，正常的年膨脹量應不大于10毫米，護爐設備管理較好的焦爐，投產二、三年后年膨脹量可在5毫米以下。爐長的總膨脹量是爐體衰老的標志之一。20世紀30年代以前，焦爐炭化室容積一般不超過20m。1927年炭化室高6米、有效容積達30m的大容積煉焦爐首次在德國建成投產。60年代起許多國家相繼建造了大容積爐。目前廣泛使用的大型煉焦爐尺寸為:炭化室高6~7.5米，長15~17米，平均寬0.4~0.46米，有效容積達50m左右。爐柱是焦爐生產中的主要結構，爐柱曲度和彈簧噸位必須按周期每月測量，以便于及時了解爐柱受力與爐體膨脹情況，從而采取有效措施使爐體得到保護。焦爐從1988年投產至今，爐柱曲度與彈簧噸位測量一直采用鋼板尺直接測量，受生產條件和操作環境的限制，測量極不方便，測量準確度也受到影響。

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