大家都知道電鍍要做好與前道的磨拋光關系密切，國內(nèi)外電鍍質(zhì)量存在著差別,尤其是光亮度要求比較高的裝飾產(chǎn)品,除采用先進的電鍍工藝外,產(chǎn)品毛坯的磨拋光工藝也是一個不容忽視的重要方面。
       例如Cu/Ni/Cr電鍍的關鍵工序是鍍件毛坯的研磨。經(jīng)研磨拋光后表面達到光潔均勻,能使鍍層較細致。這樣既能提高鍍層的光亮度,又能提高鍍層的防腐能力。經(jīng)研磨拋光后的鍍件毛坯粗糙度根據(jù)產(chǎn)品及電鍍層的不同要求而定,一般應達到6~7級。
       我們就接觸過一個汽配廠在電鍍消音器的加工過程中,對磨拋光認識不足,磨拋后的零件砂線明顯可見且紋路不一致,而要求鍍出鏡面光亮的產(chǎn)品,否則就認為電鍍工藝有問題,結果將電鍍時間從30分鐘延長至l小時,甚至更長,導致成本成倍上升,且最后合格率不高。經(jīng)過一段時間的實踐,加強了拋光,時間縮至原來設計電鍍工藝,產(chǎn)品合格率反而大大提高
       美國Grand Junetion(Coloardo)公司對豪華轎車輪骨電鍍(如卡迪拉克、凌志等)生產(chǎn)中,為了保證有鏡面的外觀及優(yōu)越的防腐性能,前處理拋光,鍍完銅之后再進行一道鏡面拋光,最后再鍍銅與雙層鎳套鉻的辦法。還有我們常見到國外高要求衛(wèi)浴品牌產(chǎn)品也是用這種先鍍厚銅再拋光電鍍的工藝。
       拋光還對電鍍件耐蝕性能也有影響，我們樂將團隊就親自經(jīng)歷過，一個國外品牌的水龍頭電鍍產(chǎn)品我們用測厚儀測出其銅，鎳，鉻各鍍層厚度，我們按其相同電鍍層厚度做出來，鹽霧試驗就是達不到其樣品的效果，最后發(fā)現(xiàn)就是在磨拋光工藝上的差別引起！
       目前國內(nèi)普遍采用的磨料粒度一般為：80#、100#120#150#、180#、240#、280#及320#而按照FEPA(歐洲磨削制品協(xié)會)標準：磨料粒度要達400#、500#、600#甚至高達800#、1000氣1200#。
       M&T公司一份“基體材料對硬鉻鍍層抗蝕性能的影響”報告顯示：
       首先研磨基體5微米，然后依次以300#400#磨料研磨，最終得到一非常光滑均勻無任何缺陷的表面。一個工件經(jīng)上述前處理再鍍硬鉻20微米，毫無疑問能通過48小時標準鹽霧試驗。相反如果基材的前處理不恰當，用80#，100#打磨后再去鍍則不能通過l小時或2小時的標準鹽霧試驗。差別就是有這么的大！
       這個例子說明了電鍍前基體磨拋光表面處理的重要性，即基材表面的狀況直接影響到電鍍工件的性能與耐蝕性。