陶瓷磨具的性能主要決定于陶瓷結合劑的性能，配方設計以及磨具制備的工藝過程，因此選擇合理的工藝參數(shù)以及工藝制度是保證磨具優(yōu)良性能的關鍵。陶瓷結合劑的制備方法常用的有三種，即干法、濕法、和玻化法。

       干法制備結合劑

       這種方法是把結合劑按組成原料的配比進行計算，稱料，然后進行干混過篩。

       干混料設備一般為球磨機或葉片攪拌混合機。采用球磨機混合時，球磨機的內(nèi)襯必須為瓷質(zhì)或工程塑料襯，球磨介質(zhì)為包裹硬橡皮的鐵球，橡皮的表面硬度在肖式80以上。料球比為3：1，混料時間一般為2h左右。

干法混料工藝比較簡單，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)效率高。但干法混合時，由于組成陶瓷結合劑的原料粒度比較細，顆粒的滲透分散阻力比較大，因此結合劑不容易混制均勻。另外干法混料時，料的流動性大，粉塵大，污染環(huán)境，也影響配料的準確性。

       濕法制備結合劑

       這種方法是把結合劑的各種原料先加入約60%的水分，然后進行混合。均勻混合的結合劑經(jīng)過干燥排除其中的水分，再經(jīng)過研磨過篩。由于水分的存在，使顆粒之間擴散滲透的阻力減小，因此，濕法混制結合劑的均勻性比干法混料要好，但是需要增加排水及再粉碎過程，生產(chǎn)周期延長。

       玻化法制備結合劑

       通常陶瓷結合劑為多組分原料配合而成，各種粉狀原料使結合劑不容易分布均勻，各組分之間的耐火度有高有低，在燒成溫度下產(chǎn)生液相的時間不同，這會影響結合劑在磨粒周圍的均勻分布。另一方面，組成的結合劑原料，在燒成過程中會發(fā)生分解、氧化、氣體溢出等，容易促使磨具發(fā)泡。玻化法制備結合劑即是將干混合的結合劑加熱熔融，冷卻后成為均勻的玻璃體，再經(jīng)過粉碎成為新的結合劑過程。工藝流程如下：

       玻化法制備結合劑的特點是把組成結合劑的各種物料加熱熔融，形成硅酸鹽玻璃相，它使各組分物料比較均勻混合，使各種物料結構水的排除、分解氧化反應在熔融階段完成，玻化法制備的結合劑屬于瘠性物料，所以配料時應加入適量的臨時粘結劑，保證成型料的成型性以及坯體的濕干強度。

       結合劑的技術要求以及質(zhì)量檢查

       陶瓷結合劑的質(zhì)量對磨具的質(zhì)量有決定性的影響，分析檢查并保證結合劑的質(zhì)量是確保磨具質(zhì)量的關鍵。所以，每一批結合劑在使用前，必須經(jīng)過檢驗分析，以確認其質(zhì)量合格。

       通常技術要求有：

       耐火度：根據(jù)燒成溫度不同，在要求范圍以內(nèi)。

       化學成分：主成分在規(guī)定值的2%以內(nèi)波動，其他雜質(zhì)應該在允許值內(nèi)。

       粒度組成：用于F240以粗的磨具結合劑通過240#篩網(wǎng)應占98%以上；用于F240以細的磨具通過240#篩網(wǎng)應占99.5%以上，粗于80#的結合劑各組分顆粒應為0。

       磁性物含量：按照標準分析，磁性物含量不應該超過0.2%。

       含水量：游離水含量不應該超過0.1%。

       均勻度要顏色均勻，可塑性符合結合劑規(guī)定值。

       在較大規(guī)模生產(chǎn)時每批結合劑必須按技術要求測其耐火度，粒度組成、均勻度。耐火度波動較大時，應分析結合劑的化學成分，以確定其配比是否正確，當存放時間過長或在潮濕的地方存放，使用前測其含水量。結合劑生產(chǎn)正常時，每月應抽驗其可塑性以及化學成分1-2次。