日前，從中國企業(yè)500強的晶龍集團傳來捷報：2010年1-2月份，實現(xiàn)銷售收入26億元、同比增長400%，占年度目標(biāo)的21%；實現(xiàn)利稅3.49億元，再創(chuàng)歷史新高。
　　隨著世界經(jīng)濟的回溫，光伏產(chǎn)業(yè)也走出低谷正迎來發(fā)展的又一個火爆期。“我們要開足馬力搞好生產(chǎn)、銷售，爭取上半年完成全年生產(chǎn)任務(wù)的70%以上。”晶龍集團董事長兼總經(jīng)理靳保芳胸有成竹地說。
　　晶龍堅持“國內(nèi)最好，世界一流”的產(chǎn)品質(zhì)量要求，石英坩堝“闖”進韓國市場并在韓國建立3兆瓦太陽能發(fā)電示范站，太陽能電池組件被應(yīng)用于西班牙20兆瓦的發(fā)電示范站，這大大樹立了晶龍的企業(yè)形象和國際品牌形象，受到了國內(nèi)外客商的青睞。視科技創(chuàng)新為企業(yè)靈魂，不惜1.5億巨資建設(shè)了企業(yè)科技中心實驗室，購置了先進檢測、試驗設(shè)備和儀器充實到一線生產(chǎn)單位實驗室，為企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新提供了良好環(huán)境。2009年，晶龍完成科技創(chuàng)新達到255項，申報國家專利60余項，取得專利證書19項。自主開發(fā)的“單晶爐原料輸送裝置”不僅延長了石英坩堝和石墨坩堝的使用壽命5倍以上，且產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)率提高了30%，年可為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益達千萬元以上；自主研發(fā)的摻鎵硅單晶技術(shù)在國內(nèi)取得專利證書同時，也在美國、歐洲也獲得了專利審批，標(biāo)志著晶龍首先破解了光伏產(chǎn)業(yè)一項世界性難題，率先實現(xiàn)了單晶硅電池轉(zhuǎn)換效率的穩(wěn)定性、無衰減。自主研制并推廣的“超薄片切割法”新采用100微米切割鋼線，切出了180微米厚度單晶硅片且硅片成品率達99%以上，使每公斤單晶硅就比原來多切出6.67片，每臺設(shè)備每刀還節(jié)省40千米鋼線。研發(fā)并應(yīng)用石英坩堝涂層技術(shù)使拉晶成品率增長了10個百分點，大幅降低了拉晶生產(chǎn)成本，受到了拉晶生產(chǎn)企業(yè)的信賴。在國內(nèi)首次完成16英寸單晶硅棒的切斷工作，為開展大直徑硅棒的切斷做好了技術(shù)儲備；切方機切割速度、線切技術(shù)，都在國內(nèi)同行業(yè)中處于領(lǐng)先水平。
　　晶龍將節(jié)能增效作為一項長期工作來抓，緊緊圍繞著“人、財、物”等的管理與使用，積極深入開展內(nèi)部挖潛增效活動。僅節(jié)能降耗，太陽能電池每瓦產(chǎn)品的非硅制造成本降低了15%，成為業(yè)界生產(chǎn)成本最低的制造商。推廣新型模具使每只石英坩堝成本降低了100多元，革新生產(chǎn)工藝使每臺生產(chǎn)設(shè)備在消耗不變的情況下產(chǎn)能提高了50%以上，且成品率提升7個百分點，大大拉低了生產(chǎn)成本。自主研發(fā)的石墨坩堝“1＝3”工藝及特制刀具升級項目，提高原料利用率50%以上，創(chuàng)造經(jīng)濟效益近千萬元。現(xiàn)在，人人講節(jié)約、事事搞節(jié)約已經(jīng)成為大部分員工的習(xí)慣和態(tài)度，實現(xiàn)了節(jié)支不減效，進一步降低了企業(yè)運營成本。
　　雖然晶龍的生產(chǎn)訂單已排至下半年，但爭相給晶龍下訂單的客戶還是應(yīng)接不暇。晶龍人心往一處想、勁往一處使，卯足干勁、堅守生產(chǎn)崗位，實現(xiàn)了生產(chǎn)設(shè)備滿負(fù)荷運轉(zhuǎn)，爭分奪秒加緊完成海內(nèi)外訂單以全力保障客戶訂單需要。在晶體生長車間，去年年初因“危機”而“吃不飽”的設(shè)備也完成檢修，全部運行起來了；在多線切割車間，所有線切設(shè)備達到滿負(fù)荷生產(chǎn)；在太陽能電池生產(chǎn)車間，已連續(xù)數(shù)月開足馬力生產(chǎn)的設(shè)備仍在挖潛能；石英坩堝、石墨制品、懸浮液等輔助耗材車間也全部運轉(zhuǎn)以保障主業(yè)生產(chǎn)的順利進行。為滿足生產(chǎn)所需，晶龍還在2010年初以來緊急招聘了千余人充實到生產(chǎn)一線。