依托西江黃金水道建設，眾多大型生產基地的涌現，梧州的陶瓷產業正強勢崛起。
　　說起陶瓷產業，人們容易與高污染、高能耗、高排放聯系在一起。日前，記者走進梧州市陶瓷園藤縣中和集中區，呈現在眼前的，卻是現代化企業清潔生產的喜人景象。
　　廢水變成晶瑩的噴泉水景
　　交錯的管道，清澈的池水，白花花的水柱，瑞遠陶瓷有限公司的循環用水系統儼然一道噴泉水景。從管道里噴射的水珠，晶瑩清凌。這些池水，其實是經處理后的廢水。
　　如何實現廢水變清水？靠的是先進的工藝。
　　“沒有先進的廢水處理系統，企業的廢水處理不可能達到這樣的效果。”該公司安全環保員梁連衍告訴記者，這些廢水經過處理后，又可繼續使用，做到廢水不外排。
　　球磨車間旁，偌大的廢水沉降池相連而設，車間生產用水汩汩流入其中。梁連衍向記者介紹，高嶺土、砂、石粉等生產原料鏟入喂料機后，送入球磨機并加入適當的水，再經十多小時的濕法研磨，高嶺土等原料便成漿液。這一過程產生的污水便注入沉降池進行處理。“沉降池的功能，就是將廢水或污水進行清潔凈化后，實現水資源可循環利用。”
　　記者注意到，除了球磨車間，該公司的拋光、磨邊等工序都建立了各自的廢水沉降池。作業過程產生的廢水，基本都經過廢水沉降池處理。其實，先進的廢水處理系統并非這一家公司所獨有。記者走訪進駐園區并已投產的陶瓷企業時看到，這些企業均已安裝先進的廢水處理和循環用水設備。
　　確保企業達標排放
　　粉塵、廢氣、廢水，是傳統陶瓷企業三大污染源之一。藤縣中和集中區入園企業的粉塵、廢氣處理同樣采用先進的設備和技術。新舵陶瓷生產總經理唐智能告訴記者，該公司一期建設用在環保方面的投資便超過1500萬元。
　　“入園企業采用噴霧干燥塔煙氣治理的工程項目，其工藝原理是采用重力沉降、強力噴淋、噴灑、多重水膜的封閉、長距離煙道解決生產中顆粒物、氮氧化物排放不達標造成污染的問題。”藤縣陶瓷辦一位工作人員告訴記者。而該縣環境監測站監測的數據顯示，中和集中區現有企業煙氣顆粒物排放濃度分別約60mg/立方米，低于100mg/立方米的排放標準；氮氧化物在噴霧干燥塔和輥道窯的煙氣排放濃度分別是150mg/立方米和300mg/立方米，低于240mg/立方米和450mg/立方米的排放標準。
　　在脫硫治理方面，入園企業通過先進的干法或濕法脫硫后，由引風機抽出煙囪進行排放。該縣環境監測站對現有園區企業實測顯示，企業廢氣脫硫率在90%以上，大型噴霧干燥塔和燒成干燥輥道窯爐燃放產生的廢氣中，硫排放濃度均在150-200mg/立方米之間，低于300mg/立方米的排放標準。至于園區企業產生的固體廢物，則全部由企業進行回用或者由專門的回收公司進行回收利用。
　　“在積極承接東部產業轉移，大力發展陶瓷產業的過程中，我們變招商為選商，嚴把入園企業的環保關，對環保不符合要求的企業，一律拒之門外。企業入園后，我們還將加強園區的環保服務和監管，確保各企業嚴格執行污染物達標排放制度和污染物排放總量控制要求，以防止對集中區和周邊地區造成環境污染。”藤縣縣委書記何棠告訴記者，在企業投產后，環保部門將加大對企業的監管，加強對周邊環境的監測，確保企業達標排放。
　　交出清潔生產好成績
　　企業環保達標，實現了廢水、廢料可循環利用，必然降低企業成本和能耗。
　　事實上，為增強企業產品在市場的競爭力，以及企業自身良性發展的需要，中和集中區入園企業的節料節能耗意識非常強，均采用目前國內外最先進的生產設備和生產工藝，最大限度降低物料和能源損耗。經藤縣工業管理部門實測，園區企業的陶瓷產品（吸水率在0.5%之下），其單位產品綜合能耗為0.275噸標煤/噸產品，單位產品綜合電耗為260度電/噸產品，低于建筑陶瓷能耗限額先進值0.3噸標煤/噸產品。
　　“按照陶瓷行業清潔生產評價體系進行評價，園區企業綜合評分均在80分以上，屬清潔生產先進企業等級。”藤縣陶瓷辦的工作人員介紹道。經統計測算，園區陶瓷企業單位工業產值能耗為0.52噸標準煤/萬元，單位工業增加值能耗為1.760噸標準煤/萬元，在國內建筑陶瓷行業中處于領先地位，已接近國外先進陶瓷企業的水平。并且，園區企業每組生產線的年生產規模都在400萬平方米以上，屬國家允許類項目，符合國家建筑陶瓷產業政策。
　　
　　　
　　來源：廣西新聞網-廣西日報