問題一：何為磨光？對提高制件表面質量有何意義？
　　
　　解答：磨光是借助粘有磨料和采取特種工藝方法制成的專用磨光輪，在磨光機快速旋轉下，制件與磨光輪緊挨摩擦，使此輪上磨料的尖銳棱角把制件表面磨削平整并光潔的工藝過程方法。
　　
　　磨光可使制件表面的毛刺、劃痕、腐蝕痕跡、焊瘤、焊渣、砂眼、氣泡、氧化膜、焦糊物以及不被堿蝕液所溶解的其他雜質得以除去，也使各種宏觀缺陷得以改善。
　　
　　磨光又可為下道工序的油光、拋光工藝打下基礎，是為獲得鏡面般的表面質量不可省略的前道工序。
　　
　　磨光工藝除能解決制件表面種種缺陷之外，還有助于避免工藝步驟中遺留的殘留酸、堿產生的危害。
　　
　　磨光工藝方法受制件表面形態的影響，至今仍以手工操作為主。磨光質量是靠專業磨光師的精湛技藝來保證的。
　　
　　問題二：磨光的全過程要分幾步進行？
　　
　　解答：磨光通常有粗磨、中磨和精磨三道工序。每轉移一道工序都需采用更細的磨料，并適當降低磨光輪的旋轉速度，從而獲得比前道更為精細的磨光效果。
　　
　　具體的磨光步驟需視制件本身表面粗糙程度而定。鋁質材料除被嚴重劃傷印痕之外，一般機械加工件都可用l60#油光，然后進行拋光處理，有必要時可在此之前增加120#粗磨，然后再進行油光、拋光處理。不適宜，也不提倡一次性用細砂磨料磨成，否則既降低工作效率，也影響磨光輪的使用壽命。
　　
　　為提高磨光質量，在粗磨時必須把機械加工時遺留的粗糙加工道痕磨盡，中磨時又必須把粗磨時遺留的印痕磨盡，使制件表面的光潔度逐步有所改善和提高，否則不但費工費料，質量也無法獲得保證。
　　
　　為避免磨光道痕的重復，并提高磨光質量和磨光效率，在每道磨光中磨輪的走向都需與前道磨痕交叉。
　　
　　問題三：對磨光前工件的表面狀態有何要求？
　　
　　解答：制件磨光之前有油污的，需先經有機溶劑除油，必要時還應該經過堿蝕處理，以改善磨光、拋光質量，否則既會污染磨光輪、拋光輪，還可能污染制件表面，尤其是制件的孔眼、縫隙處，有可能擠進更多的污物。雖然事后還需進行除油，但會因此而提高粗糙度。為此，無論是磨光、拋光還是其他機械精飾處理之前都希望先經有機溶劑除油，或堿蝕除油。
　　
　　問題四：如何預防磨光面出現波紋形？
　　
　　解答：當制件表面的局部部位有凹入的缺陷時，不要用磨光輪的側面去打磨，此法雖然較易把這一缺陷磨去，但卻會使這一部位形成波紋形塌凹。在磨這種有缺陷的制件時，首先要磨去凹入面的周圍，
　　
　　然后再全面磨一遍，這樣做工作量雖然有所增加，但磨光質量卻能顯著提高，再也不會有波紋形凹塌的現象出現。
　　
　　問題五：怎樣選擇磨光不同金屬材料的磨輪速度？
　　
　　解答：根據工件外形狀況，可選用不同寬度和粒度的磨光輪，磨輪的速度應控制在一定的范圍內。過高時，磨輪損壞快，使用壽命也短；過低時，生產效率低，故磨輪的圓周速度一定要適當。金屬材料鑄鋼、鋼、鎳、鉻磨光時的最佳圓周速度為18～30m/s，磨光銅及其合金、銀、鋅最佳圓周速度是14~18m/s，鋁及其合金、鉛、錫和塑料磨光時的最佳圓周速度應該是10～14m/s。
　　
　　問題六：磨光輪使用不久磨料自行脫落的原因是什么？
　　
　　解答：磨料從骨膠上脫落的原因主要有以下5種：
　　
　　(1)骨膠上滾壓磨料時用力不夠。壓力不夠時，磨料與骨膠的接觸面積小，磨料只粘在骨膠的表面上，只有磨料的底部接觸骨膠、磨料的周圍無骨膠相連。磨光過程中磨料受力后就會被“連根拔起”。
　　
　　(2)磨料滾壓后尚未充分固化。磨光時由于骨膠尚未充分固化，磨料相當于立在泥土上，一旦受力磨料自然脫落。
　　
　　(3)磨光輪在涂骨膠之前未經預熱，或預熱不夠。骨膠涂到磨輪毛坯件時，由于磨光輪未經預熱，或預熱不夠時，骨膠涂上去后迅速冷卻，從而影響到磨料的粘接強度。
　　
　　也有可能是骨膠涂上之后沒有及時進行滾壓磨料；待滾壓磨料時，骨膠已自然冷卻。以上情況在冬季尤為多見。
　　
　　(4)磨料粘接后烘烤溫度過高。烘烤骨膠的溫度過高時，骨膠脆性加大，此時磨料稍受外力即會自行脫離骨膠。
　　
　　(5)骨膠的稠度沒有根據磨料粒度要求配制。主要是配制過稀，此時磨料只是淺淺的一層粘在膠的上面，與骨膠的接觸面積極小，這樣必然會影響到磨料的粘接強度。
　　
　　問題七：制件的邊緣部位磨光時易遭磨損該如何預防？
　　
　　解答：磨光輪行走至制件邊緣時，由于該處面積小，因而制件受到的壓力相對較高，磨削力相對增加，故這一部位較易遭磨損。緩解的方法是當磨光輪行走到該處附近時，要運用掌握的磨光技巧，避免因臂力增加而引起壓力增加，要適當減小制件與磨光輪之間的接觸壓力，必要時還可用螺釘堵孔或設護屏等措施予以保護。