砂輪自身對堵塞的影響，不同的磨料與工件材料的化學親和力不同磨削溫度不同，磨削力不同，為了減少堵塞程度 ,不同的工件材料，應選用不同的磨料種類。

       用剛玉類磨料磨削鐵碳合金，碳在空氣中與氧氣生成一層很薄的氧化膜，能有效地阻止工件與磨料之間的化學親和作用，但磨削鈦合金，堵塞則嚴重多了。磨料的熱穩(wěn)定性對堵塞也有舉足輕重的影響，熱穩(wěn)定性好的磨料比熱穩(wěn)定性差的堵塞輕的多。如用立方氮化硼磨料磨削鈦合金時，磨削效率比用白玉剛磨料砂輪提高幾十倍。

       磨料粒度在組織相同的前提下，磨料愈細，砂輪單位周長內磨粒粒度數(shù)愈多，愈均勻，氣孔的數(shù)目也愈多，但單個氣孔的體積就愈小，在相同磨削參數(shù)下，細砂輪容易堵塞。在半精磨和精磨時，切入次數(shù)多，切入量小，溫度低，堵塞輕，常選擇細砂輪。在粗磨時，切入量大，磨削溫度高，堵塞在孔隙的磨屑、熔結物多，應選擇粗砂輪。

       粘結劑與硬度砂輪的硬度指磨粒脫落的難易程度，由粘結劑的強度予以保證，它們對砂輪堵塞影響較大。粘結劑強度愈高，砂輪硬度愈大，磨粒磨鈍量就愈多，磨粒脫落前對工件的劃擦、擠壓愈加嚴重，磨屑更容易機械地填充到砂輪孔隙中去，砂輪空隙中的磨屑加劇了砂輪對工件材料的摩擦、擠壓，同時磨屑在這個過程中得以強化，這個過程還伴隨產生更多的摩擦熱，摩擦熱為粘結性堵塞提供熔結物。因此砂輪硬度越高，堵塞越嚴重。所以在磨削難加工工件材料時 ,應選擇軟一點的砂輪。

       砂輪組織砂輪組織反映了磨料、粘結劑、氣孔之間的比例關系，組織愈密，氣孔比例就愈小，切削刃間隔距離也愈小，砂輪更容易堵塞。含有53%磨粒的砂輪比含49.2%磨粒的平均堵塞量要高兩倍，含45%磨粒的砂輪比含49.2%磨粒的平均堵塞量要少一半。在磨削難加工材料時應選擇組織號為7-8級的砂輪。

       磨削條件的影響砂輪線速度砂輪線速度的影響比較復雜，當砂輪從28.8m/s提高到33.6m/s時速度只提高了16%,而堵塞量增加了三倍。因為砂輪線速度的增加使磨粒的最大切深減小，切屑截面積減小，同時切削次數(shù)和磨削熱增加，使得堵塞量增加。但是當砂輪線速度高到一定程度時（如達到50 m/s以上），砂輪的堵塞量反而大大下降。因此磨削加工時選擇砂輪速度最好避開20m/s至50m/s這個速度。

       工件速度實驗表明，工作速度提高一倍，砂輪堵塞量增加三倍。因為工件速度愈高，磨粒負荷愈大，磨粒切入深度就愈淺，切屑截面積變小，當磨削厚度增大，磨粒鈍化加重，加大砂輪對工件磨削層的擠壓，相當于砂輪特性變硬，因而會加劇砂輪的堵塞。磨削方式在磨削方式上，凡是增大砂輪與工件接觸面積的磨削均會加劇砂輪的堵塞。這是因為砂輪與工件接觸面積大，磨粒切削刃會在同一磨痕上多次劃擦，使工件上磨削層強化加劇，冷卻液又難以進入磨削區(qū)，磨削熱量多、溫度高，為堵塞創(chuàng)造條件，易產生化學粘著性堵塞和嵌入性堵塞。如端磨比周磨易堵塞，橫向切入磨削比縱向磨削堵塞嚴重。徑向切入量徑向切入量對砂輪堵塞的影響呈駝峰趨勢。當徑向切入量較小時，（ap<0.01mm）產生堵塞現(xiàn)象，隨著切入量的增加，平均堵塞量也增加，當切入量大到一定程度（ap=0.03mm）時，堵塞量又呈減小趨勢，之后隨著切入量的繼續(xù)增加（達ap=0.04mm）時，堵塞量又急劇上升。

       磨削液不同的磨削液對磨削效果影響很大，目前通用的乳化液含有大量礦物油和油性添加劑，稀釋后呈水包油乳白色液體，它的比熱容和導熱系數(shù)小，在劇烈摩擦過程中很容易造成砂輪與工件間的粘附磨損和擴散磨損，使砂輪堵塞，磨削力增大，最后引起磨料過早破碎和脫落，使磨削比降低。因此，選用優(yōu)良的磨削液對改善磨削性能有重要作用。