面對更為嚴(yán)峻的市場形勢和強(qiáng)大的降本壓力，中鋁山東分公司氧化鋁廠以節(jié)能降耗，降本增效為突破口，精心打造多項(xiàng)“短平快”項(xiàng)目。
　　4月21日，國內(nèi)首項(xiàng)焙燒爐廢氣利用在氧化鋁廠試驗(yàn)成功，它的成功投運(yùn)打破了國內(nèi)焙燒爐尾氣不能正常應(yīng)用于生產(chǎn)的常規(guī)，在節(jié)能減排方面又取得重大突破。
　　“敢想前人所不敢想，敢做前人所不敢做”是中鋁山東分公司氧化鋁廠永遠(yuǎn)不變的執(zhí)著追求，而加大科技項(xiàng)目開發(fā)力度，實(shí)現(xiàn)更大的降本增效是氧化鋁廠面臨內(nèi)外環(huán)境的大勢所趨。
　　為此，該廠黨委、廠部領(lǐng)導(dǎo)用超前的思路，在多項(xiàng)技改項(xiàng)目先后投用生產(chǎn)的同時(shí)，把目光盯在了已經(jīng)在氧化鋁廠排放了11年的7車間焙燒爐尾氣上，“如何能將這些尾氣中排出的二氧化碳，應(yīng)用到6車間碳酸化分解的流程中，進(jìn)而在節(jié)能減排方面帶來巨大突破”成了該廠技改攻關(guān)小組要解決的重要問題，經(jīng)過反復(fù)研究，嚴(yán)格論證，他們決定將焙燒爐尾氣用管道接到6車間的碳酸化分解的流程中，不僅會節(jié)電、節(jié)汽，還可大大減輕一車間的石灰爐流程負(fù)擔(dān)，真可謂是一舉多得。
　　據(jù)估算，該流程投用生產(chǎn)后，將填補(bǔ)國內(nèi)焙燒爐尾氣利用促節(jié)能減排的空白，碳酸化預(yù)分解的精液通過量達(dá)到800立方米/小時(shí)，在不影響焙燒爐自身生產(chǎn)平衡及熱量平衡基礎(chǔ)上，二氧化碳吸收率達(dá)到40%以上，每年可為企業(yè)增加效益187萬元。
　　據(jù)悉，目前，該廠已編制出新的操作規(guī)程，崗位員工正認(rèn)真學(xué)習(xí)操作內(nèi)容，積極適應(yīng)新流程，為今后實(shí)現(xiàn)更大的降本增效工作做出自己應(yīng)有的貢獻(xiàn)。
　　
　　來源：中鋁網(wǎng)