解決難磨削材料的磨削途徑有：合理選擇砂輪、磨削用量、磨削液和磨削工藝方法。

　　1)合理選擇砂輪合理選擇砂輪特性，是解決難磨材料磨削加工的重要途徑之一。

　　(1)選擇合適磨料。磨削難磨材料常采用白剛玉(wA)、鋯剛玉(zA)、單晶剛玉(SA)、微晶剛玉(MA)、綠碳化硅(GC)和立方氮化硼等磨料。如采用鋯剛玉磨削1Crl8Ni9Ti等不銹鋼，不僅磨削效率高，而且不易產生燒傷；采用單晶剛玉磨削普通高速鋼和高釩高速鋼、不銹鋼和GH2132、GH901高溫合金等硬度高、韌性大的材料效果也好；用綠碳化硅砂輪磨削鈦合金、用微晶剛玉磨削淬火球墨鑄鐵其效果也很好。有時為了解決某種難磨材料的磨削，采用幾種磨料按不同比例混合制成砂輪，其磨削效果比單一磨料的砂輪都好。如用白剛玉80％+綠碳化硅20％的混合磨料的砂輪磨削鎳基鑄造高溫合金，采用單晶剛玉和微晶剛玉的混合磨料砂輪，磨削鋁高速鋼，可以解決燒傷問題。

　　(2)選用兩種不同粒度的磨料。按一定比例選用兩種不同粒度的磨料制成的砂輪，有利于提高砂輪的耐用度。

　　(3)選用合適的砂輪硬度和 織。磨削難磨材料時，應選用硬度偏低、組織疏松的砂輪。這是因為硬度低的砂輪，在磨削過程中磨粒易脫落，使砂輪表面獲得新的鋒利的切削刃，因而磨削溫度和磨削力較低，不易造成T件表面燒傷，改善磨屑對砂輪工作表面的粘糊。為解決高溫合金GH90l、GH2132等磨削的難題，采用大氣孔組織疏松的砂輪，有明顯好的效果。但砂輪組織疏松，也要受磨削加T精度要求的限制。因為砂輪組織疏松，砂輪硬度太軟，對保持加工精度也有不利的一面，必須適度。

　　2)合理選擇磨削用量

　　(1)砂輪速度的選擇。在一般的情況下，磨削難磨材料的砂輪速度應低于35m／s。但采用高速磨削有些難磨材料，也有很好的效果。如選用砂輪速度u。=55m／s磨削】Crl8Ni9Ti，其生產效率和砂輪耐用度可比一般砂輪速度提高1倍。采用υc=60m／s磨削GH2132等高溫合金，也可使磨削效率提高l倍。但在采用綠碳化硅砂輪磨削鈦合金時，就得用υc=17m／s較低的砂輪速度，這樣可獲得高達25的磨削比。

　　(2)磨削深度。由于難磨材料的磨削加工性差，在一般的情況下，應采用小的磨削深度。如采用綠碳化硅砂輪磨削TC4鈦合金時，用較小的磨削深度，可以獲得較高的磨削比和較大的金屬切除量。可是在用υc=50m／s縱磨淬火球墨鑄鐵時，卻應采用0.1mm的較大磨削深度，當磨削深度αP(0.0l-0.02)mm時，砂輪反而易被堵塞，加速砂輪鈍化。

　　(3)工件速度。應采用較高的工件速度，以減輕或防止工件燒傷。但在采用深切緩進給磨削時，為避免燒傷，應選用較低的工件速度。

　　3)合理選用磨削液

　　針對難磨材料選用不同的磨削液，是改善材料的磨削加工性的重要途徑。例如在磨削鐵、鎳、鉻為基體的GH901和GH2132高溫合金及鈦合金TC4時，不管用何種砂輪，其金屬切除量很低，磨削比在2以下。但采用淡色硫化切削油作磨削液后，其金屬切除量提高了4倍，磨削比提高了10倍以上。又如用金剛石砂磨削鋼基硬質合金時，采用硼砂和三乙醇胺的水溶液作磨削液，可以改善砂輪工作表面的粘屑現象，而提高磨削比和降低工件表面粗糙度。4)合理選擇磨削方法當普通磨料和磨削方法難以解決材料磨削問題時，可采用下面的工藝措施。

　　(1)采用人造金剛石和立方氮化硼砂輪。

　　(2)采用電解磨削、電火花磨削、深切緩進給磨削、電解砂輪磨削和砂帶磨削。

　　(3)采用開槽砂輪磨削，以減小磨削熱，改善散熱條件、減輕工件燒傷和磨削裂紋。