目前，世界上金屬成型技術(shù)，基本上采用鈑金沖壓生產(chǎn)制造工藝，通常對(duì)于生產(chǎn)相對(duì)大型金屬部件有效。對(duì)于生產(chǎn)相對(duì)復(fù)雜的3D微型金屬部件，需要增加額外的生產(chǎn)制造工藝并消耗大量原材料，因此開(kāi)發(fā)超級(jí)3D微成型技術(shù)，成為歐盟先進(jìn)制造技術(shù)平臺(tái)研發(fā)的主攻方向。
       歐盟第七研發(fā)框架計(jì)劃（FP7）提供330萬(wàn)歐元資助，總研發(fā)投入500萬(wàn)歐元，由歐盟6個(gè)成員國(guó)意大利（總協(xié)調(diào)）、德國(guó)、荷蘭、奧地利、斯洛文尼亞和瑞士的9家機(jī)器設(shè)備制造企業(yè)組成了歐洲HiPr研發(fā)團(tuán)隊(duì)，確定從以下3大方面進(jìn)行聯(lián)合攻關(guān)：
       1. 延長(zhǎng)工具壽命。涉及工具材料技術(shù)，主要包括硬度金屬與陶瓷材料的開(kāi)發(fā)；新型涂層與表面改性技術(shù)開(kāi)發(fā)；新型微成型技術(shù)如超精密磨削和激光燒蝕技術(shù)開(kāi)發(fā)，HiPr團(tuán)隊(duì)已經(jīng)獲得所期望的結(jié)果。
       2. 3D微成型質(zhì)量檢測(cè)。主要包括3D微成型生產(chǎn)線和材料特性的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)時(shí)跟蹤檢測(cè)；工具強(qiáng)度、磨損度和溫度的實(shí)時(shí)檢測(cè)；100%質(zhì)量控制檢測(cè)。
       3. 3D微成型建模流程開(kāi)發(fā)。主要包括建模工藝流程的自動(dòng)預(yù)測(cè)設(shè)計(jì)；刀具磨損與斷裂整合到常規(guī)FEM的建模軟件開(kāi)發(fā)；適用于FEM代碼工具和材料的3D微成型建模工藝流程優(yōu)化。
       在此基礎(chǔ)上，研發(fā)團(tuán)隊(duì)已成功開(kāi)發(fā)出日產(chǎn)15噸3D微成型部件的沖壓生產(chǎn)線原型，正在進(jìn)行各項(xiàng)功能指標(biāo)驗(yàn)證，包括安全可靠性和突發(fā)事故驗(yàn)證。初步結(jié)果顯示，可有效提高3D微成型部件生產(chǎn)效率和提高產(chǎn)品精度質(zhì)量。